Carborundum noir série P : propriétés et utilisation

Carborundum noir série P : propriétés et utilisation

La série P de carborundum noir présente des exigences particulières en matière de production d’abrasifs appliqués, notamment en termes de forme et de granulométrie des particules. Lors de la fabrication du sable de carbure de silicium noir à grains P, un traitement chimique et un lavage à l’eau garantissent une excellente propreté et une faible conductivité.

Propriétés du carborundum noir série P :

 

1. Dureté élevée et bonne ténacité

L’abrasif au carborundum noir présente une dureté très élevée, avec une dureté Mohs d’environ 9,2. Lors du meulage, il permet de couper rapidement la surface de la pièce et d’éliminer efficacement les matériaux. Il présente également une bonne ténacité. Les particules de SiC sont difficiles à casser pendant le meulage et conservent leur tranchant longtemps, garantissant ainsi efficacité et qualité du meulage.

2. Taille uniforme des particules

Les exigences relatives aux particules fines et grosses dans les normes du carborundum noir de la série P sont plus strictes que celles de la série F. Cela permet de garantir que l’abrasif qui joue un rôle de meulage sur la surface de l’abrasif appliqué puisse exercer un meilleur effet de meulage.

3. Forme particulière des particules

La forme des particules du sable noir SiC P-Grit n’est pas aussi ronde que celle du sable F, mais présente plutôt une forme allongée. De cette façon, une extrémité de la particule adhère au substrat et l’autre extrémité est utilisée pour le meulage. Cela améliore l’uniformité du meulage.

4. Moins de poussière et une grande propreté

Le lavage du carborundum noir à l’eau réduit la poussière et les impuretés à la surface des particules. Il favorise ainsi la liaison de l’abrasif et du liant, et évite la formation de sable.

5. Bon auto-affûtage

Lors du meulage, le sable noir au carborundum P produit continuellement de nouvelles arêtes vives grâce à l’usure. Cette propriété d’auto-affûtage permet à l’outil abrasif de maintenir des performances de meulage stables tout au long du processus, sans nécessiter de remplacement fréquent. Cela améliore l’efficacité du traitement et réduit les coûts de production.

6. Bonne dissipation de la chaleur

Une grande quantité de chaleur sera générée pendant le processus de meulage, et le sable de carbure de silicium noir P a une bonne conductivité thermique, ce qui peut dissiper rapidement la chaleur, évitant la déformation, les brûlures et autres défauts de la pièce dus à une température locale excessive, et garantissant la précision du traitement et la qualité de surface.

7. Forte stabilité chimique

Il présente une bonne stabilité chimique, une bonne résistance aux acides et aux alcalis et une faible réactivité avec la plupart des produits chimiques. Cela lui permet de maintenir des performances stables dans certains environnements de traitement spéciaux ou procédés de meulage nécessitant l’utilisation de réfrigérants chimiques, sans altérer l’efficacité de meulage due à la corrosion chimique.

 

Utilisations du sable noir de carborundum P :

L’utilisation du carbure de silicium noir de la série P est hautement professionnelle et est principalement utilisée dans les abrasifs appliqués tels que le papier de verre, les brosses abrasives et les blocs de ponçage éponge. D’autres domaines, comme le sablage, les abrasifs agglomérés et les charges anti-usure, utilisent le carbure de silicium noir de la série F.
Les abrasifs appliqués en carbure de silicium noir de grain P sont principalement utilisés pour le meulage de surfaces telles que le marbre, le béton, la pierre et le verre, ainsi que pour le meulage de bavures sur les métaux non ferreux ou les surfaces peintes.

Distribution granulométrique du carborundum noir série P :
 

Grain P-Macro

1ère maille 2e maille  ​ 3ème maille 4ème maille 5e maille Amendes
Taille des mailles um % de résidus Taille des mailles um Somme 1er + 2e Résidu Max % Taille des mailles um Somme 1 er – 3 e % de résidus Taille des mailles um Somme 1 er – 4 e  % de résidus Taille des mailles um Somme 1 er – 5 e  Résidu Min % % max de réussite
P12 3350 0 2360 1 2000 10-18 1700 52-70 1400 92 8
P16 2360 0 1700 3 1400 20-32 1180 66-84 1000 96 4
P20 1700 0 1180 7 1000 34-50 850 80-92 710 96 4
P24 1400 0 1000 1 850 10-18 710 53-70 600 92 8
P30 1180 0 850 1 710 10-18 600 53-70 500 92 8
P36 1000 0 710 1 600 10-18 500 53-70 425 92 8
P40 710 0 500 7 425 34-50 355 80-92 300 96 4
P50 600 0 425 3 355 20-32 300 66-84 250 96 4
P60 500 0 355 1 300 10-18 250 53-70 212 92 8
P80 355 0 250 3 212 20-32 180 66-84 150 96 4
P100 300 0 212 1 180 10-18 150 53-70 125 92 8
P120 212 0 150 7 125 34-50 106 80-92 90 96 4
P150 180 0 125 3 106 20-32 90 66-84 75 96 4
P180 150 0 106 2 90 10-20 75 50-84 63 90 10
P220 125 0 90 2 75 10-20 63 50-84 53 90 10
P-Micro-grain D0 (un) D3(um) D50 (un) D95 (un)
P240 Max. 110 Max. 81,7 58,5 ± 2,0 Min. 44,5
P280 Max. 101 Max. 74,0 52,2 ± 2,0 Min. 39,2
P320 Max. 94 Max. 66,8 46,2±1,5 Min. 34,2
P360 Max. 87 Max. 60,3 40,5 ± 1,5 Min. 29,6
P400 Max. 81 Max. 53,9 35,0 ± 1,5 Min. 25,2
P500 Max. 77 Max. 48,3 30,2 ± 1,5 Min. 21,5
P600 Max. 72 Max. 43,0 25,8 ± 1,0 Min. 18,0
P800 Max. 67 Max. 38,1 21,8 ± 1,0 Min. 15.1
P1000 Max. 63 Max. 33,7 18,3 ± 1,0 Min. 12,4
P1200 Max. 58 Max. 29,7 15,3 ± 1,0 Min. 10,2
P1500 Max. 53 Max. 22,4 12,6 ± 1,0 Min. 8.3
P2000 Max. 45 Max. 19,3 10,3 ± 0,8 Min. 6,7
P2500 Max. 38 Max. 14,0 8,4 ± 0,5 Min. 5.4
P3000 Max. 32 Max. 12,0 6,7 ± 0,5 Min. 3,0
P4000 Max. 27 Max. 11,0 5,5 ± 0,5 Min. 2,0
P5000 Max. 23 Max. 8,0 4±0,5 Min. 1,8

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