Carborundum noir série P : propriétés et utilisation
La série P de carborundum noir présente des exigences particulières en matière de production d’abrasifs appliqués, notamment en termes de forme et de granulométrie des particules. Lors de la fabrication du sable de carbure de silicium noir à grains P, un traitement chimique et un lavage à l’eau garantissent une excellente propreté et une faible conductivité.
Propriétés du carborundum noir série P :
1. Dureté élevée et bonne ténacité
L’abrasif au carborundum noir présente une dureté très élevée, avec une dureté Mohs d’environ 9,2. Lors du meulage, il permet de couper rapidement la surface de la pièce et d’éliminer efficacement les matériaux. Il présente également une bonne ténacité. Les particules de SiC sont difficiles à casser pendant le meulage et conservent leur tranchant longtemps, garantissant ainsi efficacité et qualité du meulage.
2. Taille uniforme des particules
Les exigences relatives aux particules fines et grosses dans les normes du carborundum noir de la série P sont plus strictes que celles de la série F. Cela permet de garantir que l’abrasif qui joue un rôle de meulage sur la surface de l’abrasif appliqué puisse exercer un meilleur effet de meulage.
3. Forme particulière des particules
La forme des particules du sable noir SiC P-Grit n’est pas aussi ronde que celle du sable F, mais présente plutôt une forme allongée. De cette façon, une extrémité de la particule adhère au substrat et l’autre extrémité est utilisée pour le meulage. Cela améliore l’uniformité du meulage.
4. Moins de poussière et une grande propreté
Le lavage du carborundum noir à l’eau réduit la poussière et les impuretés à la surface des particules. Il favorise ainsi la liaison de l’abrasif et du liant, et évite la formation de sable.
5. Bon auto-affûtage
Lors du meulage, le sable noir au carborundum P produit continuellement de nouvelles arêtes vives grâce à l’usure. Cette propriété d’auto-affûtage permet à l’outil abrasif de maintenir des performances de meulage stables tout au long du processus, sans nécessiter de remplacement fréquent. Cela améliore l’efficacité du traitement et réduit les coûts de production.
6. Bonne dissipation de la chaleur
Une grande quantité de chaleur sera générée pendant le processus de meulage, et le sable de carbure de silicium noir P a une bonne conductivité thermique, ce qui peut dissiper rapidement la chaleur, évitant la déformation, les brûlures et autres défauts de la pièce dus à une température locale excessive, et garantissant la précision du traitement et la qualité de surface.
7. Forte stabilité chimique
Il présente une bonne stabilité chimique, une bonne résistance aux acides et aux alcalis et une faible réactivité avec la plupart des produits chimiques. Cela lui permet de maintenir des performances stables dans certains environnements de traitement spéciaux ou procédés de meulage nécessitant l’utilisation de réfrigérants chimiques, sans altérer l’efficacité de meulage due à la corrosion chimique.
Utilisations du sable noir de carborundum P :
L’utilisation du carbure de silicium noir de la série P est hautement professionnelle et est principalement utilisée dans les abrasifs appliqués tels que le papier de verre, les brosses abrasives et les blocs de ponçage éponge. D’autres domaines, comme le sablage, les abrasifs agglomérés et les charges anti-usure, utilisent le carbure de silicium noir de la série F.
Les abrasifs appliqués en carbure de silicium noir de grain P sont principalement utilisés pour le meulage de surfaces telles que le marbre, le béton, la pierre et le verre, ainsi que pour le meulage de bavures sur les métaux non ferreux ou les surfaces peintes.
Distribution granulométrique du carborundum noir série P :
Grain P-Macro |
1ère maille | 2e maille | 3ème maille | 4ème maille | 5e maille | Amendes | |||||
Taille des mailles um | % de résidus | Taille des mailles um | Somme 1er + 2e Résidu Max % | Taille des mailles um | Somme 1 er – 3 e % de résidus | Taille des mailles um | Somme 1 er – 4 e % de résidus | Taille des mailles um | Somme 1 er – 5 e Résidu Min % | % max de réussite | |
P12 | 3350 | 0 | 2360 | 1 | 2000 | 10-18 | 1700 | 52-70 | 1400 | 92 | 8 |
P16 | 2360 | 0 | 1700 | 3 | 1400 | 20-32 | 1180 | 66-84 | 1000 | 96 | 4 |
P20 | 1700 | 0 | 1180 | 7 | 1000 | 34-50 | 850 | 80-92 | 710 | 96 | 4 |
P24 | 1400 | 0 | 1000 | 1 | 850 | 10-18 | 710 | 53-70 | 600 | 92 | 8 |
P30 | 1180 | 0 | 850 | 1 | 710 | 10-18 | 600 | 53-70 | 500 | 92 | 8 |
P36 | 1000 | 0 | 710 | 1 | 600 | 10-18 | 500 | 53-70 | 425 | 92 | 8 |
P40 | 710 | 0 | 500 | 7 | 425 | 34-50 | 355 | 80-92 | 300 | 96 | 4 |
P50 | 600 | 0 | 425 | 3 | 355 | 20-32 | 300 | 66-84 | 250 | 96 | 4 |
P60 | 500 | 0 | 355 | 1 | 300 | 10-18 | 250 | 53-70 | 212 | 92 | 8 |
P80 | 355 | 0 | 250 | 3 | 212 | 20-32 | 180 | 66-84 | 150 | 96 | 4 |
P100 | 300 | 0 | 212 | 1 | 180 | 10-18 | 150 | 53-70 | 125 | 92 | 8 |
P120 | 212 | 0 | 150 | 7 | 125 | 34-50 | 106 | 80-92 | 90 | 96 | 4 |
P150 | 180 | 0 | 125 | 3 | 106 | 20-32 | 90 | 66-84 | 75 | 96 | 4 |
P180 | 150 | 0 | 106 | 2 | 90 | 10-20 | 75 | 50-84 | 63 | 90 | 10 |
P220 | 125 | 0 | 90 | 2 | 75 | 10-20 | 63 | 50-84 | 53 | 90 | 10 |
P-Micro-grain | D0 (un) | D3(um) | D50 (un) | D95 (un) |
P240 | Max. 110 | Max. 81,7 | 58,5 ± 2,0 | Min. 44,5 |
P280 | Max. 101 | Max. 74,0 | 52,2 ± 2,0 | Min. 39,2 |
P320 | Max. 94 | Max. 66,8 | 46,2±1,5 | Min. 34,2 |
P360 | Max. 87 | Max. 60,3 | 40,5 ± 1,5 | Min. 29,6 |
P400 | Max. 81 | Max. 53,9 | 35,0 ± 1,5 | Min. 25,2 |
P500 | Max. 77 | Max. 48,3 | 30,2 ± 1,5 | Min. 21,5 |
P600 | Max. 72 | Max. 43,0 | 25,8 ± 1,0 | Min. 18,0 |
P800 | Max. 67 | Max. 38,1 | 21,8 ± 1,0 | Min. 15.1 |
P1000 | Max. 63 | Max. 33,7 | 18,3 ± 1,0 | Min. 12,4 |
P1200 | Max. 58 | Max. 29,7 | 15,3 ± 1,0 | Min. 10,2 |
P1500 | Max. 53 | Max. 22,4 | 12,6 ± 1,0 | Min. 8.3 |
P2000 | Max. 45 | Max. 19,3 | 10,3 ± 0,8 | Min. 6,7 |
P2500 | Max. 38 | Max. 14,0 | 8,4 ± 0,5 | Min. 5.4 |
P3000 | Max. 32 | Max. 12,0 | 6,7 ± 0,5 | Min. 3,0 |
P4000 | Max. 27 | Max. 11,0 | 5,5 ± 0,5 | Min. 2,0 |
P5000 | Max. 23 | Max. 8,0 | 4±0,5 | Min. 1,8 |